The first recyclable umbrella

Революция в зонтах – первый на 100% подлежащий вторичной переработке зонтик

Революция в зонтах – первый
на 100% подлежащий вторичной
переработке зонтик

Современный складной зонтик прошел долгий и интересный путь в своем развитии, превратившись, в конце концов, в удобную, надежную и достаточно сложную техническую систему. Но за все приходиться платить, как в прямом, так и в переносном смысле. Всякое усовершенствование, приводящее к улучшению потребительских свойств товара, обычно сопровождается усложнением конструкции и процесса производства, и как следствие приводит к увеличению цены. Массовое производство может сгладить эту проблему, приведя цену к приемлемому уровню, однако порождает другую трудноразрешимую проблему - любой массовый товар очень плохо поддается утилизации и вторичной переработке. Это характерно практически для любого массового современного товара.
Нельзя сказать, что проблема утилизации сложной бытовой техники и других массовых товаров не решается. Разработаны достаточно сложные технологии и построены целые заводы для утилизации, например, автомобилей, электроники, бытовой техники, автомобильных шин и др. Однако, зонты, являющиеся более простыми в конструктивном отношении, в настоящее время практически не поддаются утилизации и вторичной переработки. Причин этого несколько, но основными являются многокомпонентность (разнообразие) составляющих его материалов, и невозможность автоматизации процесса разборки и (или) разделения этих материалов для их дальнейшего повторного использования. Дополнительные сложности вносят большое количество конструктивных решений представленных на современном рынке зонтов и разнообразие возможных вариантов составляющих их материалов.
Список материалов, из которых могут состоять современные зонты достаточно большой. Это различные металлы, пластмассы, дерево, синтетические ткани и пленки. Многие из них могут быть подвергнуты вторичной переработки, но собранное из них изделие представляет большую проблему при утилизации. И вот представлена простая, но оригинальная идея решения проблемы вторичного использования старых зонтов – все их элементы предложено делать из одного материала.

Гинкго (Ginkgo) первый зонтик изготовленный целиком из полипропилена

Имеющиеся сегодня на рынке зонтики теоретически выполнены из утилизируемых материалов, таких как металл, пластик и дерево. Однако, они не могут быть переработаны в том виде, как они есть. Чтобы быть утилизированы правильно, они должны быть предварительно разобраны, а это означает, что большинство из них просто в конечном итоге попадут на свалку. А это, в настоящее время, непозволительная трата ресурсов и большая экологическая проблема, т.к. например биоразложение навеса из полиэстера занимает до 1000 лет.
Разработанный в Италии в течение последних трех лет Федерико Вентури (Federico Venturi), Джанлука Савалли (Gianluca Savalli) и Марко Ричи (Marco Righi), "Гинкго" является инновационным компактным зонтиком, который создан с нуля, и сделан полностью из одного, подлежащего вторичной переработке, сырья - полипропилена.
Задуманный, чтобы быть жестким и гибким, этот зонт способен поглощать случайные воздействия и силу ветра, не разрушаясь и не выворачиваясь.
Благодаря применению процесса литья под давлением, количество сборочных деталей значительно уменьшено по сравнению с традиционными зонтиками. Конструкция состоит из всего 20 деталей вместо 120. Устранены и традиционные сборочные процедуры закручивания винтов и установки шарнирных стержней, так как все соединения получили надежные защелкивающиеся соединения.
Гинкго, когда достигнет конца срока своего полезного использования, может быть просто выброшен в корзину для вторичной переработки без необходимости разборки его на составляющие компоненты.

Сравнение сборочных компонентов нового полипропиленового и обычного зонтов

Благодаря оптимизации конструкции под использование одной (единственной) технологии, количество производственных этапов снижено на 80%. Влияние производственных процессов на экологию можно ещё снизить путем применения биоразлагаемых полимеров с нулевым воздействием на природную среду, либо, наоборот, применением полностью восстанавливаемых материалов при их повторном использовании после окончания жизни продукта.

Задуманный, чтобы быть жестким и гибким, этот зонт способен поглощать случайные воздействия и силу ветра, не разрушаясь и не прогибаясь

Все детали Гинкго изготовлены методом литья пластика под давлением, а это означает, что каждая часть может быть окрашена по желанию, для практически бесконечного разнообразия возможных комбинаций и  требований заказчиков.

Cтойки-стретчеры (stretchers) не собираются, а изготавливаются в виде одной детали из гибкого упругого пластика. Особая запатентованная геометрия позволяет им противостоять сильным ветрам путем упругого сгиба и возвращения в исходное положение без остаточного изгибания (выгибания). Шарниры сконструированы так, чтобы продолжать работу в течение тысяч циклов открывания - закрывания.

Cтойки-стретчеры сделаны в виде одной детали из упругого пластика.
The stretchers are not assembled, but made with a single piece of flexible plastic.

А вот и патент на cтойку-стретчер, который в нем называется Foldable articulated arm. Вернее, это не патент, а ещё только международная заявка, с возможностью патентования практически во всех индустриально значимых странах мира.

Международная заявка WO2012/160537A1. Title: FOLDABLE ARTICULATED ARM. Inventor and Applicant: VENTURI, Federico [IT]; Via Imbonati 33, I-20159 Milano (IT)

А вот реализация идеи, задекларированной в патенте, рисунок из которого приведен выше. На одном из рисунков для сравнения приведено фото традиционного такого стретчера в разобранном виде.

Сборочная единица, изготовленная в виде одной детали и её аналог от традиционного зонта в разобранном виде. Как говорится: почувствуйте разницу

Выводы:

Гинкго является первым зонтик целиком сделанным из одного материала: полипропилена. Благодаря его уникальным свойствам удалось получить легкий, прочный, гибкой и надежной объект, способный выдерживать как механические воздействия, так и сильный ветер, без деформаций и поломок.
Использование этого материала также обеспечивает необходимую эластичность тем элементам, которые кажутся слабым местом в традиционных зонтиках. Сокращение числа компонентов, от фактически 120 до всего лишь 20, привело к повышению надежности и упрощению процесса производства.
Конструкция этого зонта представляет собой важный шаг вперед с точки зрения стиля, предоставляя возможность создавать различные цветовые комбинации. Процесс изготовления литьем под давлением оказывает низкое воздействие на окружающую среду и делает Гинкго на 100% подлежащим вторичной переработке и экологически чистым.